Usługi serwisowe

Równoległość cylindrów - innowacyjna metoda rozwiązania znanego problemu

Dotychczas osiowanie rolek opierało się wyłącznie o tradycyjne przyrządy optyczne. Podczas pomiarów z użyciem np. teodolitu, niezbędne jest ustawienie przyrządu do linii referencyjnej maszyny ( wyznaczającej jej oś ), która musi być wyprowadzona na zewnątrz. Oś ta stanowi bazę pomiarową.
Przy osiowaniu cylindrów z użyciem łat pomiarowych niezbędna jest również linia celowania pomiędzy rolkami. W trakcie pracy, niektóre rolki są zabudowane lub trudno dostępne, co w znaczny sposób utrudnia, a czasem uniemożliwia pomiar. Ponadto, pomiary z wykorzystaniem wszystkich tradycyjnych metod osiowania są niezwykle czasochłonne.

System PARALIGN^® oferuje zupełnie nową technologię pomiarów równoległości cylindrów. Urządzenie to zawiera trzy niezwykle precyzyjne żyroskopy i ma możliwość "zapamiętania położenia" punktu w przestrzeni.
Jeżeli przyjąć punkt w przestrzeni kartezjańskiej jako referencyjny dla urządzenia ( tj. jako idealny punkt ), urządzenie może określić każdy inny punkt w tej samej przestrzeni podając jego odchylenie od płaszczyzny poziomej i pionowej, w odniesieniu do punktu referencyjnego. Mówiąc inaczej: wybierany jest w maszynie "idealny" cylinder i przyjmowany jako referencyjny. PARALIGN^® gromadzi i 'zapamiętuje' swoje względne pozycje i porównuje je z każdym kolejnym mierzonym cylindrem. Ich względne położenie kątowe jest przechowywane, wyświetlane i automatycznie przetwarzane w oprogramowaniu PARALIGN^® Editor .

W celu wykonania pomiaru, urządzenie PARALIGN^®, przykłada się bezpośrednio do cylindra, a następnie przy wykorzystaniu metody sweep zbierane są pomiary jak przedstawiono to na rysunku poniżej.

Poniższy raport odnosi się do pomiaru PARALIGN^® rotograwiury zawierającej sześć modułów drukujących, będącej w użyciu kilka lat. Celem pomiarów było uzyskanie kompletnej dokumentacji pierwszy raz od uruchomienia maszyny.

Powyższy rysunek dostarcza między innymi jakościowy oraz liczbowy przegląd cylindrów drukujących oraz rolek chłodzących, przez które przechodzi papier. Kierunek patrzenia od strony operatora zaznaczony jest na zielono, zaś od strony napędu kolorem czerwonym. Cylinder drukujący w module 5 został wybrany jako referencyjny i dlatego umieszczony jest na rysunku idealnie pionowo. Uwidacznia to zielony punkt oznaczający cylinder referencyjny, który całkowicie zakrywa czerwony.

Analizując raport z pomiarów można zauważyć, że niemal wszystkie cylindry chłodzące mają poziome przesunięcie około 1,5 mm w stosunku do cylindrów drukujących. Konsekwencją takiego rozosiowania może być asymetryczne wciąganie papieru lub prowadzeniem papieru po jednej stronie maszyny, a to z kolei skutkuje pogorszeniem jakości wydruku.

Rotograwiura została wycentrowana przy użyciu teodolitu i łat pomiarowych. Rolki na poziomie zerowym (podłoża) oraz na pierwszym poziomie zostały wyosiowane oddzielnie, przy użyciu łat pomiarowych.

Dzięki wykonaniu pomiarów przy użyciu PARALIGN^® możliwe było kompletne udokumentowanie stanu ustawienia urządzenia pierwszy raz od czasu budowy maszyny. Poprzednio wykonanie takich pomiarów urządzeniami optycznymi było prawie niemożliwe, gdyż maszyna była zabudowana w niektórych obszarach. Dodatkowo oprogramowanie PARALIGN^® oferuje możliwość zobrazowania przebiegu wstęgi papieru po poszczególnych rolkach.

Obok dokładności i elastyczności, krótki czas pomiaru jest jedną z ważniejszych zalet systemu PARALIGN^®. Dzięki zastosowaniu systemu PARALIGN^® możliwe było zmierzenie tego urządzenia w około trzy godziny, podczas gdy pomiar konwencjonalnymi metodami wymagałby wielokrotnie więcej czasu.

W przedstawionym tu przypadku klient dostarczył wcześniej schematyczne rozłożenie rolek tak, iż możliwe było zaimplementowanie wzorca w softwarze PARALIGN^®. Dzięki temu nie traci się czasu w trakcie wykonywania samego pomiaru. Dane pomiarowe są generowane automatycznie w PARALIGN^® i dostępne bezpośrednio w trakcie zbierania pomiarów przez komputer. Wszystkie dane są przechowywane w pamięci komputera - pozwala to na łatwe ich wykorzystanie, eliminując niektóre źródła błędów, które mogą powstać przy odczytywaniu danych z okularu, jak to jest typowe dla optycznego systemu pomiarowego. Również nie ma potrzeby zbierania danych ręcznie, ryzykując kolejne błędy transmisji, prowadząc dokumentacje elektroniczną w późniejszym terminie.